Wie Swift-Cut Sanindus dank kluger Überlegungen und intelligenter Software zu erheblichen Zeiteinsparungen verhalf.

Sanindus in Mortsel ist ein Rohrleitungsunternehmen, das Rohrleitungssysteme entwirft, baut, liefert und installiert und sich auf Industrierohrleitungen aus Stahl, Edelstahl und Kunststoff spezialisiert hat. Das 1995 gegründete Unternehmen ist unter anderem in den Bereichen Wasseraufbereitung, Skid-Bau, Produktionsrohre, Druckluftanlagen, Baggerrohre und Belüftung tätig.

Sanindus war es leid, lange Lieferzeiten von externen Lieferanten in Kauf nehmen zu müssen, bei denen eine Wartezeit von fünf bis fünfzehn Tagen für den Zuschnitt von Teilen üblich war, Sanindus wollte die Metallschneidearbeiten ins Haus holen und begann, Methoden zu untersuchen. Schnell wurde klar, dass die Anschaffung einer Plasmaschneidanlage es ermöglichen würde, effizienter auf die Wünsche der Kunden einzugehen.

Als sich Anfang 2020 ein großes Öltankprojekt anbot, beschlossen sie, dass es an der Zeit war, sich zu engagieren, und Wouters Cutting and Welding stellte ihnen den Swift-Cut Pro 3000 mit einem Hypertherm Powermax 105 vor, der bis zu einer Dicke von 20 mm schneiden kann.

´Es ging um viele Einschnitte, und deshalb wurde beschlossen, die Investition vorzunehmen’

Raf Van Leuven, Projektleiter.

Rein zufällig entdeckte der Projektleiter noch weitere Einsatzmöglichkeiten für seinen Swift-Cut Pro 3000 Tisch. Sie verwenden es nun für die Verarbeitung von Kunststoffen, insbesondere von HDPE, die bisher von Hand durchgeführt wurde und unglaublich mühsam und zeitaufwändig war. Die Zeichnung wird nun in die Software geladen und der Gravierstift markiert einfach die Position der Löcher. Anschließend wird der Kunststoff entfernt und die Löcher werden manuell gebohrt.

Das ist das Schöne an Swift-Cut: Durch seine innovativen Funktionalitäten kann der Kunde die Maschine vielseitiger einsetzen, als er es sich je hätte vorstellen können – eine Investition, die sich oft in mehrfacher Hinsicht auszahlt.

Nach über einem Jahr sagt Van Leuvan:

“Wir haben einfach Flexibilität ins Haus geholt. Wenn wir vor Ort sind und auf unerwartete Dinge stoßen, können wir noch am selben Tag eine Zeichnung anfertigen und die Teile ausschneiden. Früher hat man manchmal standardisierte Teile bestellt, mit dem Wissen, dass man diese vor Ort noch anpassen muss, um nicht auf die Lieferung warten zu müssen.”