De l'aérodynamique d'un avion supersonique à l'aspiration d'un aspirateur, l'écoulement et le transfert de chaleur du fluide de travail (thermofluides) déterminent le fonctionnement et les performances de ces systèmes. Fondée en 1987, S & C Thermofluids utilise une gamme complète d'outils d'ingénierie pour étudier et développer ces systèmes.
La capacité de construire des prototypes et des pièces de test pour démontrer et valider les systèmes est un élément clé de ce que S & C font. Les installations expérimentales et les articles qui sont testés à l'aide sont construits par la Division Stobart à Redruth, Cornwall.
Lorsqu'un des ingénieurs est tombé par hasard sur une vidéo YouTube montrant une table de découpe plasma Swift-Cut en action, ils ont tout de suite su qu'ils en voulaient une. Ils ont choisi la Swift-Cut 2500 pour leur tout petit atelier, impressionnés par son encombrement réduit et sa maniabilité. Le seul espace dont ils disposaient pour l'accueillir se trouvait sur une mezzanine, mais heureusement, les tables Swift-Cut sont équipées de trous pour fourches de chariot élévateur, ce qui n'a posé aucun problème pour la mettre en place.
Auparavant, pour fabriquer du matériel de recherche, ils devaient soit faire appel à des sous-traitants, soit utiliser leur découpeuse plasma manuelle. La première solution prenait beaucoup de temps et limitait le volume de travail qu’ils pouvaient accepter. La seconde était souvent imprécise et salissante, et ne permettait pas de réaliser certains des motifs qui devaient être découpés. En effet, Matthew Stobart, de Stobart Division, a déclaré : « Nous avons eu un découpeur plasma manuel de bonne qualité pendant près de vingt ans ; bien que cet outil ait été utile, il est étonnant de constater à quel point la machine Swift-Cut est différente. La découpe est prévisible, précise et incroyablement propre grâce à la table à eau, sans presque aucun tracas ni salissures. »
Matthew n'hésite pas à vanter les mérites de cette machine pour son entreprise. Il affirme que celle-ci a transformé leur façon de travailler. « La table Swift-Cut a révolutionné notre façon de travailler. La plupart de nos projets concernent des équipements de recherche uniques avec des délais très courts ; attendre que les entreprises de profilage livrent les pièces posait donc un gros problème. Désormais, nous pouvons découper les profilés dès la phase de conception du projet et apporter des modifications en temps réel. »
En fait, Matthew a dit qu'ils ont pris deux ou trois emplois au cours du dernier mois seulement, ce qui n'aurait pas été faisable sans leur propre table plasma. Un tel travail était sensible et ne pouvait pas être externalisé à un tiers, donc sans la table, ils auraient dû le baisser. Avec ces emplois seuls, Matthew est confiant que l'investissement a payé et en effet, que la table a déjà payé pour lui-même.
La formation a pris une demi-journée et Matthew a dit que tout le personnel peut faire usage de la table de découpe au plasma, en fait maintenant les ingénieurs sont si aptes à utiliser la machine qu'ils trouvent de nouvelles façons de travailler avec elle tout le temps. Comme SWIFT-Cut se targue de son innovation, ils sont ravis que leurs clients dépassent leurs attentes et en utilisant la portée de la machine pour maximiser son potentiel.
En effet, Matthew affirme que les capacités techniques de la table et du logiciel semblent presque illimitées. Prenons l’exemple du travail à double courbure. Selon les propres mots de Matthew, « Lorsqu’on réalise des travaux de tôlerie à double courbure, il est difficile de déterminer la forme de la tôle de départ, et je ne connais aucun logiciel permettant de la prédire, en raison de la façon dont l’article fini est étiré ou rétréci sur plusieurs plans par rapport à la tôle d’origine. En revanche, pour une forme développable comme un tube ou une boîte, il existe de nombreux logiciels permettant de calculer cela avec précision. »
Ce que nous faisons, c'est générer un motif ou un buck, généralement en prenant des sections du modèle 3D et en les découpant avec la table plasma de manière à ce qu'elles s'emboîtent comme un puzzle, puis en les soudant et en les habillant pour former un squelette de motif. Habituellement (à l'aide d'un large ruban de masquage), nous recouvrons la section du modèle que nous voulons réaliser, nous l'enlevons en une seule pièce et nous la posons sur une surface plane, nous en prenons une photo numérique et nous la plaçons dans notre logiciel de CAO, en générant un profil .DXF en la traçant autour d'elle, en nous assurant que nous avons corrigé les problèmes d'échelle du rapport d'aspect de la photo. Ensuite, nous introduisons le tout dans le découpeur plasma et quelques minutes plus tard, vous obtenez votre forme de départ. Ce n'est pas une science exacte, mais c'est bien mieux que tout ce que nous faisions auparavant.
Ce que Matthew trouve aussi impressionnant que les capacités techniques de la table, c'est le service après-vente de Swift-Cut. Il admet qu'après avoir eu la machine pendant plus d'un an, il ne s'attendait pas à recevoir l'aide qu'il reçoit toujours de l'équipe lorsqu'il a besoin d'un conseil ou d'une assistance. Cependant, si jamais il a besoin d'aide, il sait qu'il peut prendre le téléphone et que Swift-Cut se fera un plaisir de l'aider.
Entendre Matthew parler de leur table à plasma, une chose est abondamment clair; l'ajout de la table à plasma 2500 de SWIFT-Cut à leur atelier n'a eu qu'un impact positif sur leur entreprise et va de l'avant, il continuera à leur permettre de surpasser leurs attentes à maintes reprises.
