Van de aerodynamica van een supersonisch vliegtuig tot de zuigkracht van een stofzuiger: de stroming en warmteoverdracht van de werkvloeistof (thermofluïda) bepalen de werking en prestaties van dergelijke systemen. S & C Thermofluids, opgericht in 1987, maakt gebruik van een breed scala aan technische hulpmiddelen om dergelijke systemen te onderzoeken en te ontwikkelen.
Het vermogen om prototypes en testmodellen te bouwen om systemen te demonstreren en te valideren, vormt een essentieel onderdeel van de activiteiten van S & C. De experimentele faciliteiten en de onderdelen die daarmee worden getest, worden vervaardigd door de Stobart-divisie in Redruth, Cornwall.
Toen een van de ingenieurs op YouTube een filmpje tegenkwam van een Swift-Cut-plasma snijden tafel in actie, wisten ze meteen dat ze er zelf ook een wilden hebben. Ze kozen voor de Swift-Cut 2500 voor hun zeer kleine werkplaats, onder de indruk van het compacte formaat en de wendbaarheid. De enige plek die ze ervoor hadden was op een tussenverdieping, maar gelukkig hebben Swift-Cut-tafels vorkheftruckgaten, waardoor het geen probleem was om het apparaat op zijn plaats te zetten.
In het verleden betekende het vervaardigen van onderzoeksapparatuur ofwel uitbesteding, ofwel het gebruik van hun draagbare plasmasnijder. Het eerste was tijdrovend en beperkte de hoeveelheid werk die ze konden aannemen. Het tweede was vaak onnauwkeurig en rommelig en niet geschikt voor het produceren van sommige ontwerpen waarvoor snijden nodig was. Matthew Stobart van Stobart Division zei dan ook: ‘We hadden bijna twintig jaar lang een handplasmasnijder van goede kwaliteit. Hoewel dit een nuttig stuk gereedschap was, is het verbazingwekkend hoe anders de Swift-Cut-machine is. De snijden is voorspelbaar, nauwkeurig en dankzij de watertafel verbazingwekkend schoon; er is bijna geen gedoe of rommel.’
Matthew is vol lof over wat de tafel voor zijn bedrijf heeft betekend. Hij zegt dat de tafel de manier waarop ze nu kunnen werken volledig heeft veranderd. ‘De Swift-Cut-tafel heeft een revolutie teweeggebracht in de manier waarop we te werk gaan. Het grootste deel van ons werk bestaat uit unieke onderzoeksapparatuur met zeer korte doorlooptijden, dus het was een groot probleem om te moeten wachten tot profielbewerkingsbedrijven onderdelen leverden. Nu kunnen we profielen snijden terwijl het project zich nog in de ontwerpfase bevindt en in realtime wijzigingen aanbrengen.’
Matthew vertelde zelfs dat ze alleen al in de afgelopen maand twee of drie opdrachten hebben aangenomen die zonder hun eigen plasmasnijtafel niet haalbaar zouden zijn geweest. Een van die opdrachten was gevoelig en kon niet aan een derde partij worden uitbesteed, dus zonder de snijtafel hadden ze die moeten afwijzen. Alleen al dankzij deze opdrachten is Matthew ervan overtuigd dat de investering zich heeft terugbetaald en dat de snijtafel zich zelfs al heeft terugverdiend.
De training duurde een halve dag en Matthew vertelde dat alle medewerkers gebruik kunnen maken van de plasma snijden tafel. Sterker nog, de technici zijn inmiddels zo bedreven in het gebruik van de machine dat ze voortdurend nieuwe manieren ontdekken om ermee te werken. Aangezien Swift-Cut trots is op zijn innovatiekracht, is het bedrijf erg blij dat zijn klanten de verwachtingen overtreffen en de mogelijkheden van de machine ten volle benutten om het potentieel ervan te maximaliseren.
Matthew zegt inderdaad dat de technische mogelijkheden van de tafel en de software bijna onbegrensd lijken. Neem bijvoorbeeld werk met dubbele kromming. In de woorden van Matthew: ‘Bij het bewerken van plaatwerk met dubbele kromming is het moeilijk om de vorm van de plaat te bepalen waarmee je gaat beginnen, en ik ken geen computersoftware waarmee je dit kunt voorspellen, vanwege de manier waarop het eindproduct in meerdere vlakken wordt uitgerekt of samengetrokken ten opzichte van de oorspronkelijke plaat. Voor een ontvouwbare vorm, zoals een buis of een doos, is er daarentegen volop software waarmee je dit nauwkeurig kunt berekenen.’
Wat we doen is een patroon of mal maken, meestal door doorsneden te nemen van het 3D-model en deze met de plasmatafel te ‘ snijden en’, zodat ze als een legpuzzel in elkaar passen; vervolgens lassen we ze aan elkaar en bewerken we ze tot een patroonskelet. Meestal bedekken we vervolgens (met brede afplaktape) het deel van het patroon dat we willen maken, verwijderen dit als één geheel en leggen het op een vlak oppervlak, maken er een digitale foto van en voeren deze in ons CAD-pakket in, waar we een .DXF-profiel genereren door de omtrek na te trekken, waarbij we ervoor zorgen dat we eventuele schaalproblemen met de beeldverhouding van de foto hebben gecorrigeerd. Vervolgens voeren we dit gewoon in de plasmasnijder in en enkele minuten later heb je je uitgangsvorm. Dit is geen exacte wetenschap, maar het is veel beter dan alles wat we eerder deden.’
Wat Matthewnet zoindrukwekkend vindtalsde technische mogelijkheden van de tafel, is de nazorg van Swift-Cut. Hij geeft toe dat hij, nu hij de machine al meer dan een jaar in gebruik heeft, niet had verwacht dat hij nog steeds hulp zou krijgen van het team wanneer hij advies of ondersteuning nodig heeft. Maar als hij ooit ondersteuning nodig heeft, weet hij dat hij gewoon kan bellen en dat Swift-Cut hem graag van dienst is.
Als je Matthew hoort praten over hun plasmatafel, wordt één ding overduidelijk: de toevoeging van de Swift-Cut 2500-plasmatafel aan hun werkplaats heeft uitsluitend een positieve invloed gehad op hun bedrijf en zal hen ook in de toekomst in staat stellen om hun verwachtingen keer op keer te overtreffen.
