Desde la aerodinámica de un avión supersónico hasta la succión de una aspiradora, el flujo y la transferencia de calor del fluido de trabajo (termofluidos) determinan el funcionamiento y el rendimiento de dichos sistemas. Fundada en 1987, S & C Thermofluids utiliza una amplia gama de herramientas de ingeniería para estudiar y desarrollar dichos sistemas.
La capacidad de fabricar prototipos y piezas de prueba para demostrar y validar sistemas es una parte fundamental de la actividad de S & C. Las instalaciones experimentales y los elementos que se someten a ensayo en ellas son fabricados por la división de Stobart en Redruth, Cornualles.
Cuando uno de los ingenieros se topó por casualidad con un vídeo en YouTube en el que se veía una mesa de corte por plasma Swift-Cut en funcionamiento, supieron al instante que querían una para ellos. Eligieron la Swift-Cut 2500 para su pequeño taller, impresionados por su tamaño reducido y su facilidad de desplazamiento. El único espacio que tenían para ella era en un entresuelo, pero, afortunadamente, las mesas Swift-Cut cuentan con orificios para carretillas elevadoras, por lo que no supuso ningún problema a la hora de colocarla.
En el pasado, fabricar equipos de investigación suponía o bien subcontratar el trabajo o bien utilizar su cortadora de plasma manual. La primera opción requería mucho tiempo y limitaba la cantidad de trabajo que podían asumir. La segunda solía ser imprecisa y generaba mucho desorden, además de no ser capaz de producir algunos de los diseños que requerían corte. De hecho, Matthew Stobart, de Stobart Division, afirmó: «Llevábamos casi veinte años con una cortadora de plasma manual de buena calidad; aunque ha sido una herramienta útil, es increíble lo diferente que es la máquina Swift-Cut. El corte es predecible, preciso y sorprendentemente limpio gracias a la mesa de agua, casi sin complicaciones ni suciedad».
Matthew no duda en elogiar lo que ha supuesto para su negocio disponer de esta mesa. Afirma que la mesa ha cambiado la forma en que ahora pueden trabajar. «La mesa Swift-Cut ha revolucionado nuestra forma de trabajar; la mayor parte de nuestro trabajo consiste en equipos de investigación únicos con plazos de entrega muy ajustados, por lo que esperar a que las empresas de perfilado entregaran las piezas suponía un gran problema. Ahora podemos cortar perfiles mientras el proyecto se encuentra en fase de diseño y realizar cambios en tiempo real».
De hecho, Matthew ha comentado que, solo en el último mes, han aceptado dos o tres encargos que no habrían sido viables sin su propia mesa de corte por plasma. Uno de esos encargos era delicado y no se podía subcontratar a un tercero, por lo que, sin la mesa, habrían tenido que rechazarlo. Solo con estos encargos, Matthew está convencido de que la inversión ha merecido la pena y, de hecho, de que la mesa ya se ha amortizado.
La formación duró medio día y Matthew afirmó que todo el personal puede utilizar la mesa de corte por plasma; de hecho, ahora los ingenieros dominan tan bien el manejo de la máquina que no dejan de descubrir nuevas formas de trabajar con ella. Dado que Swift-Cut se enorgullece de su innovación, están encantados de que sus clientes estén superando sus expectativas y aprovechando todas las posibilidades de la máquina para maximizar su potencial.
De hecho, Matthew afirma que las capacidades técnicas de la mesa y del software parecen casi ilimitadas. Tomemos como ejemplo los trabajos de doble curvatura. En palabras de Matthew: «Al realizar trabajos de chapa con doble curvatura, resulta difícil determinar la forma de la chapa con la que se va a partir, y no conozco ningún programa informático que permita predecirlo, debido a la forma en que el artículo acabado se estira o se contrae en múltiples planos a partir de la chapa original. En cambio, para una forma desarrollable, como un tubo o una caja, hay multitud de programas que permiten calcularlo con precisión».
Lo que hacemos es generar un patrón o plantilla, normalmente tomando secciones del modelo 3D y recortándolas con la mesa de plasma para que encajen entre sí como las piezas de un rompecabezas; a continuación, las soldamos y las ajustamos para formar el esqueleto del patrón. Normalmente (utilizando cinta adhesiva ancha), cubrimos la sección del patrón que queremos crear, la retiramos de una sola pieza y la colocamos sobre una superficie plana; a continuación, le hacemos una foto digital y la importamos a nuestro programa de CAD, generando un perfil .DXF trazando su contorno y asegurándonos de haber corregido cualquier problema de escala en la relación de aspecto derivado de la foto. A continuación, solo tenemos que introducir estos datos en la cortadora de plasma y, unos minutos más tarde, ya tenemos la forma inicial. «No es una ciencia exacta, pero es mucho mejor que cualquier cosa que hiciéramos antes».
Lo que a Matthew le parecetanimpresionante como las prestaciones técnicas de la máquina es el servicio posventa de Swift-Cut. Admite que, tras más de un año con la máquina, no esperaba seguir recibiendo la ayuda que le brinda el equipo cada vez que necesita algún consejo o asistencia. Sin embargo, si alguna vez necesita ayuda, sabe que solo tiene que llamar por teléfono y Swift-Cut estará encantado de atenderle.
Al escuchar a Matthew hablar sobre su máquina de corte por plasma, hay algo que queda muy claro: la incorporación de la máquina de corte por plasma Swift-Cut 2500 a su taller no ha tenido más que un impacto positivo en su negocio y, de cara al futuro, seguirá permitiéndoles superar sus expectativas una y otra vez.
