Från aerodynamiken hos ett överljudsflygplan till sugkraften hos en dammsugare – flödet och värmeöverföringen hos arbetsvätskan (termofluider) avgör hur sådana system fungerar och vilken prestanda de uppvisar. S & C Thermofluids grundades 1987 och använder ett komplett utbud av tekniska verktyg för att undersöka och utveckla sådana system.
Förmågan att tillverka prototyper och testobjekt för att demonstrera och validera system är en central del av S & C:s verksamhet. Försöksanläggningarna och de objekt som testas med hjälp av dem tillverkas av Stobart-divisionen i Redruth, Cornwall.
När en av ingenjörerna råkade stöta på en video på YouTube där en plasmaskär skärbord -modell från Swift-Cut visades i drift, insåg de genast att de ville ha en egen. De valdeSwift-Cut 2500 till sin mycket lilla verkstad, imponerade av dess kompakta storlek och rörlighet. Det enda utrymmet de hade för den var på en mellanvåning, men lyckligtvis har Swift-Cut -borden hål för gaffeltruckar, så det var inget problem att placera den.
Tidigare innebar tillverkningen av forskningsutrustning antingen att man lät andra utföra arbetet eller att man använde sin handhållna plasmaskärare. Det första alternativet var tidskrävande och begränsade mängden arbete man kunde ta sig an. Det andra alternativet var ofta oprecist och smutsigt och klarade inte av att producera vissa av de konstruktioner som behövde skäras ut. Matthew Stobart från Stobart Division sa faktiskt: ”Vi hade en handhållen plasmaskärare av god kvalitet i nästan tjugo år, och även om den har varit ett användbart verktyg är det förvånande hur annorlunda Swift-Cut -maskinen är. Skärningen är förutsägbar, exakt och otroligt ren tack vare vatten skärbord en, nästan utan krångel eller smuts.”
Matthew är snabb att berömma vad ” skärbord ” har betytt för hans företag. Han hävdar att ” skärbord ” har förändrat deras sätt att arbeta. ” Swift-Cut skärbord har revolutionerat vårt arbetssätt. Det mesta av vårt arbete består av specialtillverkad forskningsutrustning med mycket korta ledtider, så att behöva vänta på att profilföretag skulle leverera delar var ett stort problem. Nu kan vi skära ut profiler redan när projektet befinner sig i designfasen och göra ändringar i realtid.”
Matthew berättade faktiskt att de bara under den senaste månaden har tagit sig an två eller tre uppdrag som inte skulle ha varit möjliga utan deras egen plasma skärbord. Ett av dessa uppdrag var känsligt och kunde inte läggas ut på en tredje part, så utan skärbord skulle de ha varit tvungna att tacka nej. Bara med dessa uppdrag är Matthew övertygad om att investeringen har lönat sig och att skärbord faktiskt redan har tjänat in sig själv.
Utbildningen tog en halv dag och Matthew berättade att all personal kan använda plasmaskär skärbord. Faktum är att ingenjörerna nu är så vana vid att använda maskinen att de hela tiden hittar nya sätt att arbeta med den. Eftersom Swift-Cut är stolta över sin innovationsförmåga är de mycket glada över att deras kunder överträffar deras förväntningar och utnyttjar maskinens hela kapacitet för att maximera dess potential.
Matthew säger faktiskt att de tekniska möjligheterna hos skärbord och programvaran nästan verkar obegränsade. Ta till exempel arbete med dubbel krökning. Med Matthews ord: ”När man utför plåtbearbetning med dubbel krökning är det svårt att fastställa vilken form plåten kommer att ha från början, och jag känner inte till någon programvara som gör det möjligt att förutsäga detta, på grund av hur den färdiga produkten sträcks ut eller krymper i flera plan jämfört med den ursprungliga plåten. När det däremot gäller en utvecklingsbar form, som ett rör eller en låda, finns det gott om programvara som gör det möjligt att beräkna detta exakt.”
Vad vi gör är att skapa ett mönster eller en mall, oftast genom att ta tvärsnitt genom 3D-modellen och skära ut dem med plasma skärbord en så att de passar ihop som ett pussel. Därefter svetsar och bearbetar vi dem till ett mönsterskelett. Vanligtvis täcker vi sedan (med bred maskeringstejp) den del av mönstret som vi vill tillverka, tar bort den som en hel bit och lägger den på en plan yta, tar ett digitalt foto av den och lägger in den i vårt CAD-program, där vi skapar en .DXF-profil genom att rita runt konturerna och ser till att vi har korrigerat för eventuella skalningsproblem i bildförhållandet från fotot. Sedan matar vi bara in detta i plasmaskäraren och några minuter senare har man sin utgångsform. Detta är ingen exakt vetenskap, men det är långt bättre än allt vi gjorde tidigare.”
Det som Matthew säger att han tycker ärlikaimponerandesomde tekniska egenskaperna hos skärbord är den eftermarknadsservice som erbjuds av Swift-Cut. Han medger att han, trots att han har haft maskinen i över ett år, inte hade förväntat sig att fortfarande få den hjälp han får från teamet när han behöver råd eller stöd. Men om han någonsin behöver stöd vet han att han kan ringa, och Swift-Cut hjälper gärna till.
När man hör Matthew berätta om deras plasma skärbord, står en sak helt klart: införskaffningen av Swift-Cut 2500 plasma skärbord till deras verkstad har haft en uteslutande positiv inverkan på deras verksamhet, och framöver kommer den att fortsätta göra det möjligt för dem att gång på gång överträffa sina förväntningar.
