De l'aérodynamique d'un avion supersonique à l'aspiration d'un aspirateur, l'écoulement et le transfert thermique du fluide de travail (thermofluides) déterminent le fonctionnement et les performances de ces systèmes. Fondée en 1987, la société S & C Thermofluids utilise une gamme complète d'outils d'ingénierie pour étudier et développer ces systèmes.
La capacité à construire des prototypes et des pièces d'essai destinés à démontrer et à valider des systèmes constitue un élément clé de l'activité de S & C. Les installations expérimentales ainsi que les éléments qui y sont testés sont fabriqués par la division Stobart à Redruth, en Cornouailles.
Lorsqu'un des ingénieurs est tombé par hasard sur une vidéo YouTube montrant une table de découpe plasma Swift-Cut en action, ils ont tout de suite su qu'ils en voulaient une. Ils ont choisi la Swift-Cut 2500 pour leur tout petit atelier, séduits par son encombrement réduit et sa maniabilité. Le seul espace dont ils disposaient pour l'accueillir se trouvait sur une mezzanine, mais heureusement, les tables Swift-Cut sont équipées de trous pour fourches de chariot élévateur, ce qui n'a posé aucun problème pour la mettre en place.
Auparavant, la fabrication d’équipements de recherche impliquait soit de sous-traiter, soit d’utiliser leur découpeuse plasma manuelle. La première solution prenait beaucoup de temps et limitait le volume de travail qu’ils pouvaient accepter. La seconde était souvent imprécise et salissante, et ne permettait pas de réaliser certains des modèles nécessitant une découpe. En effet, Matthew Stobart, de la division Stobart, a déclaré : « Nous disposions d’un découpeur plasma manuel de bonne qualité depuis près de vingt ans ; bien que cet outil se soit révélé utile, il est étonnant de constater à quel point la machine Swift-Cut est différente. La découpe est prévisible, précise et incroyablement nette grâce à la table à eau, sans presque aucun désordre ni salissure. »
Matthew n'hésite pas à vanter les mérites de cette machine pour son entreprise. Il affirme que celle-ci a transformé leur façon de travailler. « La table Swift-Cut a révolutionné notre façon de travailler. La plupart de nos projets concernent des équipements de recherche uniques avec des délais d’exécution très courts ; attendre que les entreprises de profilage livrent les pièces posait donc un gros problème. Désormais, nous pouvons découper des profilés dès la phase de conception du projet et apporter des modifications en temps réel. »
En effet, Matthew a expliqué qu’ils avaient décroché deux ou trois commandes rien que le mois dernier, ce qui n’aurait pas été possible sans leur propre table de découpe au plasma. L’une de ces commandes était particulièrement délicate et ne pouvait pas être sous-traitée à un tiers ; sans cette table, ils auraient donc dû la refuser. Rien qu’avec ces commandes, Matthew est convaincu que l’investissement a porté ses fruits et que, de fait, la table a déjà été rentabilisée.
La formation a duré une demi-journée et Matthew a indiqué que l'ensemble du personnel pouvait utiliser la table de découpe au plasma. En effet, les ingénieurs maîtrisent désormais si bien cette machine qu'ils ne cessent de découvrir de nouvelles façons de l'utiliser. Swift-Cut, qui met un point d'honneur à innover, se réjouit de voir ses clients dépasser ses attentes et exploiter pleinement les capacités de la machine pour en maximiser le potentiel.
En effet, Matthew affirme que les capacités techniques de la table et du logiciel semblent presque illimitées. Prenons l’exemple des travaux à double courbure. Selon les propres mots de Matthew : « Lorsqu’on réalise des pièces en tôle à double courbure, il est difficile de déterminer la forme de la tôle de départ, et je ne connais aucun logiciel permettant de la prédire, en raison de la manière dont la pièce finie est étirée ou rétrécie dans plusieurs plans par rapport à la tôle d’origine. En revanche, pour une forme développable comme un tube ou une boîte, il existe de nombreux logiciels permettant de calculer cela avec précision. »
Notre méthode consiste à créer un gabarit ou un modèle de base, généralement en découpant des sections du modèle 3D à l'aide d'une table de découpe au plasma, de manière à ce qu'elles s'emboîtent comme les pièces d'un puzzle, puis à les souder et à les ajuster pour former un squelette de gabarit. En général (à l’aide de ruban adhésif large), nous recouvrons ensuite la partie du gabarit que nous souhaitons réaliser, nous la retirons d’un seul tenant et la posons sur une surface plane, nous la photographions puis nous importons l’image dans notre logiciel de CAO, où nous générons un profil .DXF en traçant le contour, en veillant à corriger tout problème de mise à l’échelle lié au format de la photo. Il suffit ensuite d’importer ce fichier dans la découpeuse plasma et, quelques minutes plus tard, on obtient la forme de départ. Ce n’est pas une science exacte, mais c’est bien mieux que tout ce que nous faisions auparavant. »
Ce qui impressionne Matthewautant queles capacités techniques de la table, c'est le service après-vente de Swift-Cut. Il reconnaît que, bien qu'il possède cette machine depuis plus d'un an, il ne s'attendait pas à bénéficier encore aujourd'hui de l'aide que l'équipe lui apporte lorsqu'il a besoin de conseils ou d'assistance. Cependant, s'il a besoin d'aide, il sait qu'il lui suffit de passer un coup de fil et que Swift-Cut se fera un plaisir de l'aider.
En écoutant Matthew parler de leur table de découpe plasma, une chose apparaît très clairement : l'arrivée de la table de découpe plasma Swift-Cut 2500 dans leur atelier n'a eu que des répercussions positives sur leur activité et, à l'avenir, elle leur permettra de continuer à dépasser leurs attentes à maintes reprises.
