Von der Aerodynamik eines Überschallflugzeugs bis zum Absaugen eines Staubsaugers bestimmt die Strömung und Wärmeübertragung der Arbeitsflüssigkeit (Thermofluide) die Funktion und Leistung solcher Systeme. S & C Thermofluids wurde 1987 gegründet und nutzt eine breite Palette von technischen Werkzeugen, um solche Systeme zu untersuchen und zu entwickeln.
Die Fähigkeit, Prototypen und Teststücke zu konstruieren, um Systeme zu demonstrieren und zu validieren, ist ein wichtiger Bestandteil von S & C. Die experimentellen Einrichtungen und die damit getesteten Gegenstände werden von der Stobart Division in Redruth, Cornwall, gebaut.
Als einer der Ingenieure auf You Tube über ein Video eines Swift-Cut-Plasmaschneidetisches in Aktion stolperte, wussten sie sofort, dass sie ihren eigenen haben wollten. Sie wählten den Swift-Cut 2500 für ihre sehr kleine Werkstatt, weil sie von seiner Stellfläche und Beweglichkeit beeindruckt waren. Der einzige Platz, den sie dafür hatten, befand sich in einem Zwischengeschoss, aber glücklicherweise haben die Swift-Cut-Tische Gabelstaplerlöcher, so dass es kein Problem war, sie zu positionieren.
In der Vergangenheit bedeutete die Herstellung von Forschungsgeräten entweder die Vergabe von Aufträgen an externe Firmen oder den Einsatz eines handgeführten Plasmaschneiders. Ersteres war zeitaufwändig und schränkte den Umfang der Arbeit ein, die sie übernehmen konnten. Das zweite Verfahren war oft ungenau und unordentlich und konnte einige der zu schneidenden Designs nicht herstellen. Matthew Stobart von Stobart Division sagte: "Wir hatten fast zwanzig Jahre lang einen qualitativ hochwertigen Handplasmaschneider, und obwohl dieser ein nützliches Werkzeug war, ist es erstaunlich, wie anders die Swift-Cut Maschine ist. Das Schneiden ist vorhersehbar, genau und mit dem Wassertisch erstaunlich sauber, fast ohne Aufhebens und Schmutz.
Matthew lobt schnell, was der Tisch für sein Unternehmen bedeutet hat. Er behauptet, der Tisch habe die Art und Weise, wie sie jetzt arbeiten können, verändert. Der Swift-Cut-Tisch hat die Art und Weise, wie wir arbeiten, revolutioniert. Der Großteil unserer Arbeit besteht aus einmaligen Forschungsgeräten, die sehr schnell geliefert werden müssen, so dass es ein großes Problem war, auf die Lieferung von Teilen durch Profilierungsunternehmen zu warten. Jetzt können wir Profile schneiden, während sich das Projekt in der Entwurfsphase befindet, und Änderungen in Echtzeit vornehmen.
Tatsächlich sagte Matthew, dass sie allein im letzten Monat zwei oder drei Jobs übernommen haben, die ohne ihren eigenen Plasmatisch nicht möglich gewesen wären. Ein solcher Auftrag war sensibel und konnte nicht an Dritte ausgelagert werden, so dass sie ihn ohne den Tisch hätte ablehnen müssen. Allein mit diesen Jobs ist Matthew zuversichtlich, dass sich die Investition gelohnt hat und sich der Tisch bereits bezahlt gemacht hat.
Das Training dauerte einen halben Tag und Matthew sagte, dass alle Mitarbeiter den Plasmaschneidetisch nutzen können, tatsächlich sind die Ingenieure jetzt so geschickt im Umgang mit der Maschine, dass sie immer wieder neue Wege finden, damit zu arbeiten. Da Swift-Cut stolz auf seine Innovation ist, sind sie begeistert, dass ihre Kunden ihre Erwartungen übertreffen und den Umfang der Maschine nutzen, um ihr Potenzial zu maximieren.
Laut Matthew sind die technischen Möglichkeiten des Tisches und der Software nahezu unbegrenzt. Nehmen Sie zum Beispiel doppelt gekrümmte Bleche. Matthews: "Bei der Herstellung von doppelt gekrümmten Blechen ist es schwierig, die Form des Blechs zu bestimmen, von dem man ausgeht, und mir ist keine Computersoftware bekannt, mit der man dies vorhersagen kann, da der fertige Artikel in mehreren Ebenen aus dem ursprünglichen Blech gestreckt/geschrumpft wird. Für eine entwicklungsfähige Form wie ein Rohr oder eine Schachtel gibt es dagegen jede Menge Software, mit der man dies genau berechnen kann.
Wir erstellen ein Muster oder einen Buck, indem wir Abschnitte aus dem 3D-Modell nehmen und sie mit dem Plasmatisch ausschneiden, so dass sie wie ein Puzzle ineinandergreifen. Dann werden sie geschweißt und zu einem Musterskelett verarbeitet. Normalerweise decken wir dann (mit breitem Abdeckband) den Abschnitt des Musters ab, den wir herstellen wollen, entfernen ihn als einzelnes Stück und legen ihn auf eine flache Oberfläche, machen ein digitales Foto davon und geben es in unser CAD-Paket ein, wobei wir ein DXF-Profil erstellen, indem wir es abpausen und sicherstellen, dass wir alle Probleme mit dem Seitenverhältnis aus dem Foto korrigiert haben. Dann pumpen wir dieses Profil einfach in den Plasmaschneider und Minuten später haben Sie Ihre Ausgangsform. Das ist keine exakte Wissenschaft, aber es ist viel besser als alles, was wir vorher gemacht haben.
Was Matthew ebenso beeindruckt wie die technischen Fähigkeiten des Tisches, ist die Nachbetreuung durch Swift-Cut. Er gibt zu, dass er nach über einem Jahr im Besitz der Maschine nicht mit der Hilfe gerechnet hat, die er immer noch vom Team erhält, wenn er einen Rat oder Unterstützung braucht. Wenn er jedoch jemals Unterstützung benötigt, weiß er, dass er anrufen kann und Swift-Cut ihm gerne helfen wird.
Wenn Matthew über ihren Plasmatisch spricht, ist eines ganz klar: Die Erweiterung ihrer Werkstatt um den Plasmatischreiniger Swift-Cut 2500 hat sich nur positiv auf ihr Geschäft ausgewirkt und wird es ihnen weiterhin ermöglichen, ihre Erwartungen immer wieder zu übertreffen.
